1、礦（kuàng）石性質

雲（yún）南某鐵礦石的主要礦物為赤鐵礦和褐鐵礦，還有少量磁鐵礦；脈石礦物主要為方解石、綠泥石、石英等。主要元素分析結果及我想分析結果見表1和表2。

該鐵礦（kuàng）原礦含鐵品位達到42.66%，有害元素硫和砷含量較低，有害（hài）元素磷的含量高（gāo）達0.586%，鐵主（zhǔ）要以赤褐鐵礦的形（xíng）態存在，磷礦物與鐵礦物相互浸染，主（zhǔ）要呈粒狀分布（bù）於赤鐵礦和褐鐵礦中，嵌布粒度極細，屬於非常難選（xuǎn）的鐵礦石。

2、選礦試驗（yàn）研究

對現場采集（jí）的礦樣進行了常規的破碎、篩分、堆環取（qǔ）樣，粒度為-2mm。分別（bié）做了單（dān）**程（強（qiáng）磁選、重（chóng）選、直接（jiē）浮（fú）選）和聯合流程（分級磁選、分級重選、磁-浮/浮-磁聯合選（xuǎn）別和磁（cí）-重/重（chóng）-磁聯合選別）的選礦試驗，但選別效果都不好，均沒有得到較好指標的鐵精礦，精礦中磷的含量（liàng）也不能（néng）降到0.2%以下。為此，改變思路，決定先用（yòng）還原焙燒的方法把原礦還原為磁鐵礦，再用磁選方法選出鐵精礦，再用浸出的方法將鐵精礦中的磷降（jiàng）到0.2%以下。

2.1、還原焙燒試（shì）驗

2.1.1、焙燒溫度試驗（yàn）

以焦炭為還原劑，將粒度為-1mm（用量為5%）的焦炭與-2mm的原礦分別在900，950，1000，1050，1100℃下還原焙燒20min，然後磨至-200目占100%，在磁選電流為2A條件下進行磁選，試驗結果（guǒ）見（jiàn）圖1。

由圖1可知，焙燒溫度太（tài）低時，還原不夠充分，鐵精（jīng）礦的品位和回收率都較低，而（ér）焙燒溫度太高又（yòu）會引起過還原，同樣影響鐵精礦的品位和回收率。焙燒溫度為980~1000℃時，鐵精礦的品位和回收率較好，所以91黄片確定焙燒溫度為1000℃。

2.1.2、還原劑（jì）用量試驗

將原（yuán）礦與焦炭混合，焦（jiāo）炭用量分別為（wéi）2%，5%，8%，10%，15%，在1000℃下還原焙燒20min，然後磨至-200目占100%，在（zài）磁選電流為2A條件下進（jìn）行磁選，試驗結（jié）果見圖2。

由圖2可以看出，還原劑焦炭的（de）用量以8%為宜，此時焙燒礦的磁選鐵精礦指標較好。

2.1.3焙燒時間

焙燒時間太短，反應沒有完全進行（háng），會降低精礦品（pǐn）位和回收率；焙燒時間太長，會消耗大量的熱能，同時使反（fǎn）應生成物的磁性大大降低，影響後續的磁選效果。因此焙燒時間的試驗也是極其重要的（de）。將-2mm的原礦與-1mm焦炭混合，焦炭用量為8%，在1000℃下分別還原焙燒（shāo）10，20，30，40，50min，然後磨至-200目占100%，在磁選電（diàn）流為2A條件下進行磁選，結果見圖3。

由圖3可以看出，還原焙燒時間以30min為宜，此時鐵精礦（kuàng）的品位和回收率*好。

2.2、磁選試驗

2.2.1、磁場（chǎng）強度試（shì）驗

將破碎（suì）到-2mm的（de）原礦添加用量為8%的（de）焦炭，在1000℃下焙燒30min，然後磨至-200目占100%，分別在磁選電流1.5，2.5，3.5，4.5A下進行磁選，結果見圖4。

由圖4可以看出，磁選電流宜為2.5A，此時的精礦（kuàng）品位為（wéi）61.77%，回收率為68.25%。

2.2.2、磨礦細度（dù）試驗

將破碎到-2mm的原礦添加用量為8%的焦炭，在1000℃下焙燒30min，然後分別磨至-200，-300，-400，-500目占90%，在磁選電流為2.5A條件下進行弱磁選，試驗結果見圖5。

由圖5可以看出，磨礦細度越細，鐵礦物單體解（jiě）離越充分，精礦鐵品（pǐn）位越（yuè）高，但磨礦細度太（tài）細導致磁選時鐵的損失嚴重。根據試驗結果，確定適宜的磨礦細度為-300目占90%。在以上條件下，可得到磷含量0.42%、硫含量0.008%、二氧化矽含（hán）量5.18%、精鐵礦品位61.94%，回收率70.88%的技術（shù）指標。

2.3、鐵精礦降磷（lín）試驗

通過還原焙燒-磁選可以得到品位為61.94%，回（huí）收率為69.88%的鐵精礦。焙燒對降磷有一定的作用，磷的含量由原來的（de）0.59%降到了0.42%，但還沒有達到工業標準，因此後續試驗（yàn）的重點放在降磷的工（gōng）藝上。

2.3.1、浮選降磷試驗

該鐵礦所含的磷礦物與欠（qiàn）缺（quē）礦緊密共生（shēng），浸染於氧化鐵礦物顆粒邊緣，並有少量磷存在於鐵礦石及鐵質粘土的（de）晶格中，在焙燒過程中，部分磷礦物因反應與鐵礦物分（fèn）離開，但仍有部分磷的礦物留在磁選精礦中，造成精礦的磷含量超標，故需對鐵精礦做降磷試驗。試驗使用氧化石蠟皂作捕（bǔ）收劑，水玻璃作抑製（zhì）劑，碳（tàn）酸（suān）鈉作pH調（diào）整劑，2#油作起泡劑（jì），采用一粗一掃的浮選流程。

試驗結果顯示，泡沫產品與槽內產品的鐵品位（wèi）及磷含量沒有明顯差別，說明采用浮選方法對該礦石仍（réng）然沒有效果，該礦采用浮選降磷效果很差，且鐵損失較大，回收率降低。

2.3.2、浸出降磷試驗

用無機酸和有機酸製（zhì）成除磷浸出劑，對鐵精（jīng）礦進行了浸出劑濃度、浸出時間和浸出液固比的試驗研究。試驗結果依次見圖6~圖8。

由圖6可知，隨著浸出劑濃度的增加，精礦鐵品位和（hé）磷含量變化都不明顯（xiǎn）。從圖7和圖8可知，精礦鐵品位隨著（zhe）浸出時間和浸出液固比的增加而提高（gāo），磷含量則逐漸（jiàn）降低。根據試驗結（jié）果，確定浸出劑濃（nóng）度為10%，浸出時間為8min，浸出液固比為（wéi）2:1。在該條（tiáo）件下，所得鐵精（jīng）礦產品的指標為：鐵品位62.32%，磷含量（liàng）0.198%，鐵回收率66.84%。

3、結論

（1）雲南某鐵礦石鐵礦物主要（yào）以（yǐ）赤褐鐵礦形（xíng）式存在，磷含量達0.586%，礦物嵌布粒度微細，用常規物理選礦方法獲得（dé）符合冶煉要求的鐵精礦。

（2）通過大量試驗，確定用還原焙燒-磁選-浸出工（gōng）藝流程處理該礦石，獲得了精礦鐵品位62.32%、磷含量0.198%、鐵回收率66.84%的（de）較好選別指標。

（3）研究提出的（de）焙燒-磁選-酸浸（jìn）工藝為類（lèi）似難處理微細粒高磷赤褐鐵礦的（de）開發（fā）利用提（tí）供了新思路。

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