針對（duì）目前鐵礦資源日趨（qū）貧、細、雜的狀況，低品位難利用鐵（tiě）礦資源的充分開發和利用，已越來越（yuè）引起選礦界的重視。多年來，國內外在低品位磁鐵礦的（de）選礦技術（shù）方麵已積累了豐富的經驗，並取得了許多（duō）進展。而對有待解（jiě）決的難題。吉（jí）林某鐵礦石是由赤鐵礦、褐鐵礦等構成的混合鐵礦石（shí），且原礦（kuàng）鐵品（pǐn）位很低（dī），含鐵19%左右。因此要獲得高品（pǐn）位、高回收率的選礦指（zhǐ）標比較困難。經多流程方（fāng）案比較，*終確定了該礦（kuàng）石開發利用的高效工藝。

1、礦石性質

1.1、礦石的化學（xué）組成和我想分析

原礦化學成分分析結果見表1，鐵物相（xiàng）分（fèn）析結果見表（biǎo）2。

從表（biǎo）1、表2可看（kàn）出，該礦（kuàng）石的礦物組成較單一，磁性鐵礦物含量僅為2.05%，鐵礦物主要為赤、褐鐵（tiě）礦，其組分（fèn）占鐵礦物組成的95.96%。綜合化學成分特點，可以（yǐ）認為該礦石屬高（gāo）矽含磷（lín）硫的低品位赤褐鐵礦礦石。

1.2、礦石的礦物（wù）組成及其相互關係

該礦石屬（shǔ）於沉積岩相中赤鐵礦含量較低的沙礫岩，礦物組成（chéng）相對簡單。礦石中主要有用礦物是赤鐵礦、針鐵礦和褐鐵礦，另有（yǒu）少量磁鐵礦等；脈石礦物有石英、鈉（nà）長石、微斜長石、磷石灰等。該礦石結構較複（fù）雜，以隱晶結構、膠結充填結構，片狀變晶結構和包裹體結構為主（zhǔ）；其中赤鐵礦絕大部分呈陷（xiàn）晶質（<10μm）為矽（guī）質物膠結，並充填（tián）在大小不等的以石英和長石為主的角礫和砂粒之間，這對磨礦過程中鐵礦物的單體解離非常不利，進而會影（yǐng）響後續的選別作業，難以（yǐ）提高鐵金屬的回收率。

2、試驗結果與討論

2.1、搖床重選探索試驗

根據原礦性質（zhì），原礦中含矽礦物（wù）和含鐵礦物密度差異相對較大（dà），應具備較好（hǎo）的重力分選條件，對此進行了重選探（tàn）索試驗。在調節好衝（chōng）程、衝次、床（chuáng）麵傾角、水量和給（gěi）礦量等條件下，考查了磨礦（kuàng）粒度變化時（shí），搖精指標的變化情況。試驗（yàn）流程見圖1，試驗結果見圖2。

由圖2可（kě）知，在磨礦細度-200目含量為70%~96%，采用搖床重選（xuǎn）工藝所獲得鐵精（jīng）礦品位隨著磨礦細度的提高而有所提高，但回收率隨之下降。當精礦品位接（jiē）近60%時，精礦鐵回收率降至40%左右。對搖床尾礦的進一步分析表明，有相當數量的細粒單位磁鐵礦物和連生體損失在尾礦中。顯然，重（chóng）選工藝不適合細粒鐵礦物的回收。

2.2、強（qiáng）磁選試（shì）驗

2.2.1、強磁粗選試驗（yàn）

-200目含（hán）量占80%的磨礦（kuàng）產品在φ600mm仿瓊斯式強磁選（xuǎn）機（齒板介質，間隙為2mm）上（shàng）進行不同磁感應強（qiáng）度（dù）試驗，試驗流程（chéng）見圖1，試驗結果見圖3。

由圖3可以看出，采用強磁選工藝，鐵礦（kuàng）物雖然得到較好的（de）回收，但精礦鐵品位隻有35%左右。通過顯微鏡（jìng）檢查可知，精礦中赤鐵礦（kuàng）與脈石礦物的連生體較多，鐵礦物沒有得到（dào）充分解離是導致精礦中鐵品位較低（dī）的主要原因（yīn）。為了確保（bǎo）後續試驗的較高回收率，將強磁粗（cū）選磁感（gǎn）應強度確定為0.9T。

2.2.2、強（qiáng）磁階段磨選（xuǎn）試（shì）驗

為了提高鐵精礦產品的解（jiě）離度，對強磁粗（cū）選精礦進行（háng）了再（zài）磨選試驗。在（zài）完成磨礦粒度、磁感（gǎn）應強度等條件試驗和流程結構試驗的（de）基礎上，*終確定（dìng）了圖4所示的工藝流程，試驗結果見表3。

由表3可知，強磁（cí）粗精礦經過再磨和強磁再選，能顯著提高（gāo）鐵精礦指標，但精礦品位仍不合格，進一（yī）步的研究表明，細粒含矽礦物的夾雜是造成鐵精礦品位不高的主（zhǔ）要原因。為此，考慮對該精（jīng）礦進行（háng）反浮選脫矽。

2.3、強磁階段磨選-反浮選脫（tuō）矽閉路試驗

在條件試驗的基礎上，進（jìn）行（háng）了強磁階段磨選-反浮選脫矽閉路試驗。反浮選試驗選用MCC作為鐵礦物抑製劑，YL-9為（wéi）脫矽捕收劑，試驗（yàn）溫度為室（shì）溫（20℃）。閉路試驗流程及條件見圖5，試驗結（jié）果見表4。

由表4可以（yǐ）看出，采用強磁（cí）階段磨選-反浮選脫（tuō）矽閉路試驗流程可以獲得TFe品位為61.68%、回收率為69.47%的鐵精礦，較好地實現了礦石中鐵礦物（wù）的回收。

3、結論

（1）吉林某鐵礦石鐵品位較低，TFe品位（wèi）在19%左右，屬赤、褐鐵混合鐵礦石，且鐵礦物嵌布粒度較細，要獲（huò）得高品位的鐵精礦，從技術經（jīng）濟角度考慮，宜采用階段磨選工藝；對細粒單體鐵礦物的高效回收，宜采用強磁選工藝。

（2）試驗研究（jiū）結果表明，采用1段磨礦、強磁粗選（xuǎn）、粗精再磨、強磁精選、1粗2掃1精反浮選工藝處理該礦石，可以獲（huò）得TFe品（pǐn）位為61.68%、回收率（lǜ）為69.47%的鐵精礦，較好地實現了該礦石中的鐵礦物的回收。

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